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GYZ/GJZ板式橡胶支座生产过程
（1），钢板下料要保证尺寸要求，尺寸小了会降低支座的承载能力，太大了会 减少侧保护层的厚度，易产生露铁，使用中侧保护层易产生老化龟裂。另外，要控制下料的毛刺，过大的毛刺如在后序不能消除，在支座安装后，压缩及剪切变形时均使钢板中间胶层向外流动，由于毛刺阻碍胶的流动，易撕裂橡胶而形成空洞（内裂）。
钢板的表面处理宜采用抛丸，将表面氧化皮除净。不宜采用酸洗，酸洗除污染 环境外，还易生锈，加水洗、中和、烘干（甩干）工序时，又使工艺复杂，质量稳定性差，还易形成氢脆，降低钢的力学性能。
钢板一定要校平，以保证支座内中间胶层厚度均匀。表面处理和校平后，除检 查表面粗糙度、洁净度和平面度外，还要看是否带有毛刺。 钢板涂粘接剂时，除保证涂前的洁净外，更要保证涂刷均匀，涂后不被污染和受潮，要干燥后方可使用。
（2），胶料在配制时一定要称量准确，否则再科学的配方设计，再严格的工艺控 制都没有用。胶料要车车检，合格否做好标识，防止用错。
每层胶片的用量一定要准确，如果胶片的厚度控制的很好，可按尺寸下料。如 果厚度控制不合适，每层胶片要按所需重量进行称量，一片不够需要添加时，添的胶要均分成几块硫化，以免钢板倾斜或变形。如果胶层厚需减少重量，要在边缘部位均匀地去胶，以保证支座分层均匀。支座的每一层均相当于一个板式支座，分层不均匀时相对于把不同形状系数的支座叠在一起使用，形状系数小的（胶层厚的）抗压弹性模量小，变形大，会早期失效。
（3），硫化时一定要严格按工艺进行。硫化压力直接影响硫化橡胶的性能。另 外，对于硫化的温度和时间也要特别注意控制，特别在寒冷天气时，由于环境温度低，设备和模具散热快，在工艺上和夏天一样的温度和时间要求，有时可能产生欠硫。
设计氟板支座模具时要注意储脂坑的方向。
1、胶料的检测。
应用新配方、新材料时要做全项检测。稳定后对每车胶料进行力学性能常规检测。
2、成品检测。
（1），上下保护层厚度要合格。太薄了汽不到保护作用。太厚了在使用时保护层 会出现很大的变形。
（2），侧保护层质量。侧保护层在支座使用中是最易出问题的部位，绝不可以有 破损、裂纹、缺胶、露铁、起鼓，也决不允许用502等胶水来修补。
（3），压力测试时同时检测中间胶层厚度，必要时解剖。
（4），胶与钢板的粘接。支座的承载能力，主要是通过钢板对胶层侧向流动的约束来实现的。所以，一定要保证粘接质量。
（5），与氟板配套的不锈钢不可有划伤，否则，不但增加支座滑移时的阻力， 还会过快磨损。
板式橡胶支座做合格不难，但要保证每一块都做合格很难。因为产品规格多，使用 材料多，生产工序多，操作人员多，有一个环节没做好就会影响成品质量。所以，要保证产品质量的一致性，必须细化生产过程中的管理，每个岗位，每个环节，都要有明确的质量要求、工艺要求和工作标准，有检查考核制度并落到实处。另外，产品的检测频次不能太低，包括成品的检测，通过检测记录要能真实地反映产品及生产过程的质量水平。
