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GYZ/GJZ板式橡胶支座生产过程
(1),钢板下料要保证尺寸要求,尺寸小了会降低支座的承载能力,太大了会 减少侧保护层的厚度,易产生露铁,使用中侧保护层易产生老化龟裂。另外,要控制下料的毛刺,过大的毛刺如在后序不能消除,在支座安装后,压缩及剪切变形时均使钢板中间胶层向外流动,由于毛刺阻碍胶的流动,易撕裂橡胶而形成空洞(内裂)。
钢板的表面处理宜采用抛丸,将表面氧化皮除净。不宜采用酸洗,酸洗除污染 环境外,还易生锈,加水洗、中和、烘干(甩干)工序时,又使工艺复杂,质量稳定性差,还易形成氢脆,降低钢的力学性能。
钢板一定要校平,以保证支座内中间胶层厚度均匀。表面处理和校平后,除检 查表面粗糙度、洁净度和平面度外,还要看是否带有毛刺。 钢板涂粘接剂时,除保证涂前的洁净外,更要保证涂刷均匀,涂后不被污染和受潮,要干燥后方可使用。
(2),胶料在配制时一定要称量准确,否则再科学的配方设计,再严格的工艺控 制都没有用。胶料要车车检,合格否做好标识,防止用错。
每层胶片的用量一定要准确,如果胶片的厚度控制的很好,可按尺寸下料。如 果厚度控制不合适,每层胶片要按所需重量进行称量,一片不够需要添加时,添的胶要均分成几块硫化,以免钢板倾斜或变形。如果胶层厚需减少重量,要在边缘部位均匀地去胶,以保证支座分层均匀。支座的每一层均相当于一个板式支座,分层不均匀时相对于把不同形状系数的支座叠在一起使用,形状系数小的(胶层厚的)抗压弹性模量小,变形大,会早期失效。
(3),硫化时一定要严格按工艺进行。硫化压力直接影响硫化橡胶的性能。另 外,对于硫化的温度和时间也要特别注意控制,特别在寒冷天气时,由于环境温度低,设备和模具散热快,在工艺上和夏天一样的温度和时间要求,有时可能产生欠硫。
设计氟板支座模具时要注意储脂坑的方向。

1、胶料的检测。
应用新配方、新材料时要做全项检测。稳定后对每车胶料进行力学性能常规检测。
2、成品检测。
(1),上下保护层厚度要合格。太薄了汽不到保护作用。太厚了在使用时保护层 会出现很大的变形。
(2),侧保护层质量。侧保护层在支座使用中是最易出问题的部位,绝不可以有 破损、裂纹、缺胶、露铁、起鼓,也决不允许用502等胶水来修补。
(3),压力测试时同时检测中间胶层厚度,必要时解剖。
(4),胶与钢板的粘接。支座的承载能力,主要是通过钢板对胶层侧向流动的约束来实现的。所以,一定要保证粘接质量。
(5),与氟板配套的不锈钢不可有划伤,否则,不但增加支座滑移时的阻力, 还会过快磨损。
板式橡胶支座做合格不难,但要保证每一块都做合格很难。因为产品规格多,使用 材料多,生产工序多,操作人员多,有一个环节没做好就会影响成品质量。所以,要保证产品质量的一致性,必须细化生产过程中的管理,每个岗位,每个环节,都要有明确的质量要求、工艺要求和工作标准,有检查考核制度并落到实处。另外,产品的检测频次不能太低,包括成品的检测,通过检测记录要能真实地反映产品及生产过程的质量水平。
